Marquer clairement les informations sur les profilés

La mise en place d’une telle solution se fait généralement par étapes, selon qu’il s’agit d’abord de créer un marquage de produit sur le profilé ou de prévoir un accès immédiat aux données.

« En principe, un marquage laser peut être créé à n’importe quel moment de la fabrication », explique le Dr Thomas Rainer, responsable du développement de HEGLA boraident, société spécialisée dans les applications laser. « Toutefois, pour pouvoir exploiter pleinement son potentiel lors des phases d’extension ultérieures, il est recommandé d’intégrer le système laser avant même l’installation de découpe dans le centre d’usinage de profilés ».

Une application de base simple consiste à créer un logo sur la surface à l’aide d’un laser. Ce logo est solidement ancré au profilé comme référence du fabricant tout au long du cycle de vie du produit. En cas de service après-vente ou de commande supplémentaire, le client trouve rapidement son interlocuteur et la provenance clairement identifiable offre également des avantages dans les projets impliquant plusieurs fournisseurs. Pour afficher plus d’informations visibles, le marquage peut être personnalisé avec du texte, des chiffres ou des graphiques.

Pour les tâches numériques, le profilé est doté d’une identité unique via un code QR ou Datamatrix. « La plupart des logiciels ERP attribuent déjà un identifiant à chaque pièce de fabrication lors de la saisie de la commande, et cet identifiant est enregistré dans le système », explique le Dr Thomas Rainer. « Si ce numéro est enregistré dans le code QR, par exemple, le profilé peut être identifié à tout moment par scan et, selon le concept de données, il est possible d’accéder aux informations de l’ERP ».

Une fois que le profilé a reçu son identification individuelle avec le code, d’autres applications spécifiques au produit sont possibles. Ainsi, la progression de la fabrication peut être relevée et donc suivie en temps réel par des scanneurs fixes ou des appareils mobiles installés aux postes de travail. Le chef de production reçoit des informations détaillées sur l’état théorique/réel de la production et est assisté par des données fondées pour la planification ou les ajustements de flux. Plus les données sont disponibles grâce au scan et au suivi sur une période de plus en plus longue, plus les informations disponibles pour l’analyse et l’optimisation des processus sont approfondies. Même des années plus tard, il est possible de savoir quel profilé a été traité à quel moment et sur quelle installation.

Outre sa fonction purement d’identification, le marquage peut être utilisé pour un contrôle actif de la production. Grâce à un scan automatique ou manuel et sans risque de confusion, les étapes de production respectives sont déclenchées directement sur l’installation, les données sont communiquées à l’opérateur ou encore les documents d’expédition sont établis.

Le marquage offre des fonctionnalités supplémentaires lorsqu’il est intégré dans des processus de création de valeur en dehors de la production classique. Directement sur le chantier, le poseur peut confirmer la livraison par scan, consulter la position de montage avec son téléphone portable, enregistrer une réclamation ou se faire confirmer le travail effectué. Si le client bénéficie en outre d’un accès personnalisé ou restreint, il est possible d’enregistrer, entre autres, un certificat de sécurité incendie ou un contact de SAV.

Pour toutes les applications utilisant le marquage au laser comme lien avec des données stockées, il convient de poser des exigences élevées en matière de qualité optique du marquage. « L’avantage numérique résulte d’une capacité de scannage automatique et fiable », souligne le Dr Thomas Rainer. « Un marquage haute résolution avec des contours clairs et un contraste élevé garantit un marquage et un scannage cohérents et fiables dans différentes conditions de travail ».

Comparé au marquage au laser CO2 conventionnel, le procédé WindowMarker de HEGLA boraident transforme la surface et n’enlève quasiment pas de matière. Le marquage peut être effectué à n’importe quel endroit – généralement sur les côtés extérieurs du battant de la fenêtre ou à l’intérieur du cadre, à un endroit où le marquage ne peut pas être vu lorsque la fenêtre est fermée. Pour une lisibilité durable, il est recommandé que la taille du code machine (code QR ou Data Matrix) soit d’au moins 10 mm x 10 mm.

HEGLA boraident GmbH & Co. KG
37688 Beverungen

Carsten Koch

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